Comment un fabricant de composants hydrauliques a construit un système de stockage automatisé (AS/RS) de 13 120 emplacements

Un entrepôt devient difficile à gérer bien avant d'être réellement saturé.

Pour un fabricant de composants hydrauliques produisant 27 catégories de produits, plus de 3 000 spécifications et près de 20 000 modèlesLe problème n'était pas simplement de savoir où placer une autre palette.

Les matériaux devaient circuler entre la production, le stockage et la préparation de commandes tout en restant identifiables tout au long du processus.

Le nouvel entrepôt automatisé devait donc résoudre deux problèmes simultanément :

augmenter la capacité de stockage et faciliter le contrôle des mouvements de matériaux.

DELIECN a conçu le projet autour d'un double profondeur Grue gerbeuse à palettes AS/RS, soutenus par des convoyeurs et Gestion d'entrepôt/logiciel de contrôle.

13 120 emplacements dans un rack à 10 niveaux

L'entrepôt utilise quatre allées et 16 rangées de rayonnages à double profondeur, servi par quatre doubles profondeurs Grue gerbeuse à palettess.

La mise en page finale fournit 13 120 emplacements de stockage.

La hauteur du rack est d'environ 12,39 mètres, disposés à travers 10 niveaux, la position de stockage la plus haute se situant à environ 11 mètres.

L'unité de charge standard est une cage de stockage mesurant 800 × 800 × 750 mm, avec une charge unitaire de 800 kg, cage de rangement comprise.

L'entrepôt relie le premier et le troisième étage.

Ce projet est bien plus qu'un simple rack haute densité.

Le flux de matières est réparti entre différents niveaux opérationnels.

Le premier étageGère les transferts entrants et sortants. Quatre ports entrants et quatre ports sortants sont pris en charge par Convoyeur à chaînes, lecture de codes-barres, inspection de profils et équipements de pesage.

Le troisième étageest la zone de préparation des commandes sortantes.

Ici, la mise en page utilise Convoyeur à chaînedes convoyeurs à rouleaux et des machines de transfert à 90 degrés pour former une boucle de convoyage desservant quatre points de prélèvement.

Le cheminement matériel réel est donc plus proche de :

Production / usinage → réception au rez-de-chaussée → stockage automatisé → préparation de commandes au troisième étage → retour ou expédition

C’est pourquoi le projet ne peut être jugé uniquement sur la base du nombre de sites de stockage.

Le système de stockage doit également prendre en charge l'approvisionnement de la production et la préparation des commandes sur différents niveaux du bâtiment.

Pourquoi quatre transstockeurs de palettes ont-ils été utilisés ?

Les exigences du système ont été définies autour d'une demande entrante maximale de 20 palettes par heureet une demande maximale à l'exportation de 60 palettes par heure.

Quatre ponts roulants à palettes double profondeur ont été configurées pour fournir une capacité de manutention combinée suffisante pour répondre à ces exigences.

Il serait trompeur de décrire 160 palettes/heurecomme la capacité d'un pont roulant.

Le calcul technique se réfère à la capacité combinée de la configuration à quatre grues, alors que les exigences opérationnelles réelles sont de 20 palettes/heure à l'entrée et de 60 palettes/heure à la sortie.

Pour les clients qui évaluent un entrepôt similaire, il s'agit d'une distinction utile.

La vitesse maximale de la machine n'est qu'un chiffre parmi d'autres. Ce qui compte, c'est de savoir si le système complet a une capacité suffisante pour les périodes de pointe réelles du client.

Le processus de cueillette a été conçu pour acheminer les matériaux jusqu'à l'opérateur.

Avec des milliers de spécifications de produits, demander aux employés de parcourir une grande zone de stockage à la recherche de matériel irait à l'encontre d'une grande partie de l'objectif du système AS/RS.

Au lieu de cela, les cages de stockage demandées sont récupérées automatiquement et acheminées par la boucle de convoyage du troisième étage vers les positions de prélèvement désignées.

Après la préparation de commande, les matériaux restants ou les supports vides peuvent être réintégrés au processus d'entrepôt selon les besoins.

Cela permet de réduire considérablement les recherches et les déplacements liés à la cueillette.

Le logiciel permet de centraliser l'inventaire physique et numérique.

Avant qu'une palette ne soit stockée, le système peut effectuer la lecture du code-barres, l'inspection du profil et le pesage.

WMS génère la tâche de stockage, tandis que WCS Il coordonne l'exécution des opérations liées aux équipements et met à jour l'emplacement de stockage une fois la tâche terminée.

L'architecture logicielle prend également en charge les interfaces avec l'environnement ERP/MES du client via des connexions API.

Cela permet aux informations relatives aux matériaux, aux lots, aux mouvements de stocks et aux tâches d'entrepôt de rester connectées au processus de production global.

Pour un fabricant disposant de milliers de spécifications, cette traçabilité est aussi importante que la capacité de stockage physique.

Qu’est-ce qui a changé après l’automatisation ?

Le projet a créé :

• 13 120 emplacements de stockage;
• un Structure de rayonnage à double profondeur de 10 niveaux;
• quatre ponts roulants à palettes à double profondeur;
• Transfert automatisé entrant/sortant au premier étage ;
• Préparation de commandes au troisième étage (produits à destination des personnes) ;
• Gestion des matériaux et des équipements basée sur WMS/WCS.

Les données du projet ont montré que l'utilisation de l'espace a augmenté à environ neuf foiscelle de l’ancien agencement de stockage au sol, tandis que le personnel de préparation de commandes a été réduit de 20 à 6.

La leçon utile à tirer de ce projet n'est pas simplement « construire plus haut ».

Le client gérait une grande variété de matériaux circulant entre la production et la préparation de commandes. La conception de l'entrepôt s'est avérée efficace car la densité de stockage, les mouvements verticaux, le flux de préparation de commandes et les informations d'inventaire ont été planifiés conjointement.