Étude technique : Système de stockage automatisé (ASRS) à pont roulant pour le stockage de matières premières lourdes en titane

Le stockage des matières premières lourdes représente un défi majeur dans la production de titane et de métaux non ferreux. Des matériaux tels que le titane spongieux et les matières premières conditionnées en fûts sont lourds, précieux et essentiels à la continuité de la production. Le stockage traditionnel au sol occupe souvent une grande surface d'usine, allonge les trajets de manutention et complique le contrôle des stocks et la livraison des matériaux.

UN Grue empileuse Asrs Cette solution offre une approche plus structurée en intégrant, au sein d'un système coordonné, les rayonnages grande hauteur, la manutention automatisée des palettes, les convoyeurs, les AGV, les robots portiques, le WMS et le WCS. Pour les entrepôts de matières premières lourdes, les principaux avantages résident non seulement dans une densité de stockage accrue, mais aussi dans une alimentation de production plus stable, une meilleure visibilité des stocks et une réduction des opérations de manutention manuelle.

Configuration du projet

Dans le cadre d'un projet d'entrepôt de matériaux en titane, DELIECN a conçu un Grue empileuse Asrs pour le stockage des matières premières et l'alimentation de la production. Le système a adopté une structure de rayonnages à grande hauteur avec :

• hauteur de l'entrepôt d'environ 7 m
• 10 niveauxconception de rayonnages
• 2 alléesdisposés sur les côtés nord et sud
• 2 072 emplacements de palettes effectifs
• unité de charge de 1 125 kg
• taille de la palette 1300 × 1300 × 160 mm
• 2 colonnes doubles Grue de gerbages
• convoyeurs, AGV, robots portiques, WMS, WCS, API et ECS

Le système peut stocker plus de 2 000 tonnes de matières premières de titane spongieux, aidant ainsi l'usine à remplacer le stockage au sol de grande surface par un stockage en hauteur Stockage automatiséComparée aux solutions de stockage traditionnelles, cette solution a permis d'améliorer l'utilisation de l'espace d'environ5 fois.

Grue de gerbage Caractéristiques techniques

Les ponts roulants ont été conçus comme des machines à double colonne guidées par rails. Leurs principaux mouvements comprennent le déplacement horizontal, le levage vertical et l'extension des fourches.

Les principaux paramètres techniques comprenaient :

• vitesse de déplacement horizontal jusqu'à 160 m/mincharge vide
• vitesse de déplacement horizontal jusqu'à 120 m/minchargé
• vitesse de levage jusqu'à 40 m/mincharge vide
• vitesse de levage jusqu'à 30 m/minchargé
• vitesse de fourche jusqu'à 30 m/mincharge vide
• vitesse de fourche jusqu'à 20 m/minchargé
• précision de positionnement en déplacement et en levage ±5 mm
• précision de positionnement répétitif de la fourche ±3 mm

Le pont roulant de stockage utilise une commande par automate programmable, une conversion de fréquence vectorielle, un positionnement absolu et une communication infrarouge ou Ethernet avec le système de contrôle. Grâce à la planification WCS, le pont roulant de stockage, les convoyeurs, les AGV et les robots portiques peuvent fonctionner de concert pour assurer la réception, le stockage, le transfert vers l'extérieur et l'alimentation de la production des matières premières de manière automatisée.

Pourquoi la conception à double colonne est importante

Pour 1 125 kgPour les charges lourdes, la rigidité structurelle est primordiale. Un gerbeur à double colonne offre une meilleure stabilité du châssis lors de la manutention de palettes lourdes. Il contribue à réduire les oscillations lors de l'accélération, du levage et de l'extension des fourches.

Ceci est particulièrement important lors de la manutention de matières premières métalliques, où la stabilité de la charge et le placement précis influent directement sur la sécurité de l'entrepôt, la fiabilité des équipements et la continuité de la production.

La structure à double colonne assure également un fonctionnement plus stable dans un environnement à grande hauteur, ce qui la rend adaptée aux entrepôts de matières premières lourdes qui nécessitent à la fois une capacité de charge et une précision de positionnement.

Flux de matériaux automatisé

Le projet visait à relier la réception des matières premières, leur stockage, leur expédition, la manutention des palettes et l'alimentation de la production.

Lors de la réception des marchandises, celles-ci sont placées sur des palettes et acheminées par le système de convoyage. Après lecture des codes et vérification du système, le WMS attribue les emplacements de stockage et le WCS planifie le transstockeur pour un stockage automatisé.

Lors des opérations d'expédition, le WMS génère des tâches de demande de matériaux en fonction des exigences de production. Le WCS coordonne ensuite le pont roulant, les convoyeurs, les AGV et le système de robot portique pour acheminer les matériaux vers le point d'alimentation.

Le robot portique prend en charge la saisie et le placement automatiques des matériaux, avec une efficacité de manutention atteignant 40 cycles/heure, améliorant la stabilité et la précision du transfert des matières premières vers la production.

Valeur du système

Le système de stockage et de récupération automatisé (ASRS) a permis à l'usine d'atteindre les objectifs suivants :

• 2 072 emplacements de palettes effectifspour le stockage de matières premières lourdes
• capacité de stockage pour plus de 2 000 tonnesmatières premières de titane spongieux
• environ Amélioration de 5 fois l'utilisation de l'espacepar rapport au stockage traditionnel
• efficacité centralisée des entrées de 30 palettes/heure
• autour Amélioration de 50 % de l'efficacité opérationnellepar rapport au processus manuel précédent
• réception, stockage, transfert sortant et alimentation de la production automatisés des matières premières
• efficacité de manutention du robot portique 40 cycles/heure
• réduction de la manutention manuelle des matières premières lourdes
• meilleure visibilité des stocks grâce au WMS et à la lecture automatique des codes
• connexion plus stable entre le stockage en entrepôt et l'alimentation de la production

Au lieu de compter sur les ouvriers pour rechercher des matériaux dans toute l'usine, le système automatisé permet de vérifier les informations d'inventaire en temps réel et permet aux équipements logistiques d'effectuer automatiquement le déplacement des matériaux.